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Qualitrol Blog

SAG-Mühlenmotor programmiert neu gewickelt

Bei einer Sichtprüfung und Zustandsbewertung der SAG-Mühle wurde eine Isolationsanomalie im Rotor festgestellt. Um das Risiko eines unerwarteten Ausfalls zu beseitigen, plante und führte das Team eine programmierte Rückspulung innerhalb eines 10-tägigen Stillstandsfensters durch.

Umfang & Zeitplan (10-Tage-Programm)

PhaseTageSchlüsselaktivitäten
Vorbereitung des StillstandsWochen vorherVorbereitung der Spezifikationen; Globale Ausschreibung; Angebotsauswertung; Lieferantenaudits (Dalian, China & Auckland, NZ); Zeugenprüfung von Coils; Logistikplanung; HSE- und QA-Pläne.
Abschalten & ZerlegenTag 1-2Lockout/Tagout; Entfernen des Rotors vom Stator; Reinigen und Prüfen des Kerns, der Keile, der Belüftung; Überprüfen der Passungen und Abstände; Bestätigen der Arbeitsfronten.
Ausführung der NeuwicklungTag 3-7Abziehen der alten Wicklungen; Anbringen der neuen Spulen; Anschlüsse und Hartlöten; Schlitzzelle/Liner nach Bedarf; Blockieren und Verspannen; Lackieren/Härten (gemäß Spezifikation und Herstellerverfahren).
Elektrische & mechanische TestsTag 8-9IR/PI, Abgleich des Wicklungswiderstandes, Stoß-/Hi-Pot gemäß Spezifikation, Wellen-/Runout-Kontrollen, Schwingungsgrundlinie, Thermografie. Der Vertreter des Eigentümers unterzeichnet die QS-Protokolle.
InbetriebnahmeTag 10Kalt- und Heißinbetriebnahme, Schutzprüfungen, Rampe von Leerlauf zu Last, Inspektion nach der Inbetriebnahme; Übergabepaket mit Bestandszeichnungen und Prüfergebnissen.

Warum On-Site vs. Off-Site?

Geplantes Rewind vor OrtOff-Site Shop Rewind
Minimales Transportrisiko und keine Kran-/Verschiffungsverzögerungen; kürzester Ausfallpfad, wenn Platz und Versorgungseinrichtungen es zulassen.Zugang zu kompletten Werkzeugen/Vorrichtungen und Öfen; nützlich, wenn der Zugang zum Standort eingeschränkt ist oder eine umfangreiche Bearbeitung erforderlich ist.
Stärkere Terminkontrolle mit dem Betriebsleiter des Eigentümers vor Ort; einfachere Integration mit der HSE-Abteilung des Werks und den Genehmigungen.Zusätzliche Zeit für das Abkoppeln, Verpacken, Transportieren, Wiedereinbauen und Ausrichten kann die Tage mit Produktionsausfall verlängern.
Geringere Gesamtkosten, wenn die Ausfallzeit ausschlaggebend ist; dieses Projekt wurde pünktlich und im Rahmen des Budgets abgeschlossen (~250.000 $) und sparte etwa 700.000 $ im Vergleich zu einem herkömmlichen Weg außerhalb des Standorts.Höhere Logistikkosten und Ausfallzeiten erhöhen in der Regel die Gesamtkosten, selbst wenn der Werkstattpreis wettbewerbsfähig ist.

Qualitätssicherung & Verifizierung

  • Zeugnisprüfung der Coils vor der Auslieferung; Lieferantenaudits in China und Neuseeland abgeschlossen.
  • Elektrische Abnahmetests: IR/PI, Abgleich des Wicklungswiderstands, Überspannung/Hi-Pot nach Spezifikation, Teilentladungsprüfungen (falls zutreffend) und Thermografie.
  • Mechanische Abnahme: Auslauf/Ausrichtung, Überprüfung der Wicklungsenden, Schwingungsgrundlinie bei Nulllast und Last.

Unsere empfohlenen Überwachungs- und Programmtools

  • PDA-IV (tragbare TE-Prüfung) für regelmäßige Überprüfungen nach dem Aufwickeln unter Verwendung installierter 80 pF EMC-Sensoren; Analyse in PDView.
  • GuardII+ oder PDTracII 4208 für kontinuierliche TE-Trends bei kritischen Motoren; Alarme unterstützen frühzeitiges Eingreifen zwischen den Abschaltungen.
  • FluxTrac (bei Synchronmotoren) zur Überwachung des magnetischen Flusses des Rotors, um Windungsschlüsse frühzeitig zu erkennen und den Zustand des Rotors nach dem Aufwickeln zu überprüfen.

Ergebnis

Durch das programmierte Aufwickeln vor Ort wurde der Motor der SAG-Mühle innerhalb des geplanten Zeitfensters von 10 Tagen wieder zuverlässig in Betrieb genommen. Das Projekt wurde pünktlich und im Rahmen des Budgets (ca. 250.000 $) durchgeführt, mit einer geschätzten Nettoeinsparung von ca. 700.000 $ im Vergleich zu einer Reparatur außerhalb des Werks, während gleichzeitig die QS-Strenge und die künftige Überwachung gestärkt wurden.