Fehler bei der Zustandsüberwachung und wie man sie vermeidet

Mit der Zustandsüberwachung können Sie unvorhergesehene Ausfälle vermeiden und das Geld für die Wartung dort ausgeben, wo es wichtig ist. Die Herausforderung ist die Ausführung. Dies sind die fünf häufigsten Fehlerpunkte - und wie man sie vermeidet.

1) Auswahl der falschen Zustandsindikatoren

Jede Anlage hat Fehlermöglichkeiten, die bestimmte Indikatoren erfordern. Zu den Beispielen für Transformatoren gehören gelöste Gase, Leistungsfaktor/Kapazität der Durchführungen, Wicklungs-Hotspot-Temperatur, Last- und Stufenschalterverhalten sowie Teilentladung. Die Auswahl von Indikatoren, die nicht den wahrscheinlichen Fehlermodi entsprechen, führt zu verrauschten Daten und wenig Aktion.

Der effektivste Ansatz besteht darin, jeden Indikator mit einem bestimmten Fehlermodus zu verknüpfen und Plattformen zu verwenden, die mehrere Sensoren für dieselbe Anlage erfassen können. Systeme wie QTMS - Qualitrol Transformer Monitoring System eignen sich hier besonders gut, da sie DGA-, Glasfaser-, PD- und Durchführungs-PF-Daten in einer einheitlichen Ansicht zusammenfassen. Diese Integration beseitigt die blinden Flecken, die sich aus der isolierten Überwachung einzelner Parameter ergeben.

2) Wahl der falschen Messtechnologie

Die Technologie muss dem Risiko und der Physik der Fehlerart entsprechen. Denken Sie an den Unterschied zwischen der Online-DGA mit mehreren Gasen (auf GC-Basis) für kritische Transformatoren und der H₂-Überwachung mit nur einem Gas für das Flotten-Screening oder die UHF-PD für Transformatoren/GIS und die Online-Durchführungs-PF/Kapazität für die Verschlechterung der Isolierung. Nicht aufeinander abgestimmte Werkzeuge verringern die Empfindlichkeit und verzögern das Eingreifen.

Die Lösung liegt in der Abstimmung der Überwachungstechnologie auf die physikalischen Eigenschaften der Fehler und die Kritikalität der Anlage. So bietet beispielsweise Serveron TM8 eine umfassende Multigasanalyse für Kronentransformatoren, bei denen eine frühzeitige Erkennung am wichtigsten ist, während TM1 eine kosteneffiziente Einzelgasanalyse für eine breitere Flottenpopulation bietet. Das Hinzufügen einer gezielten Durchführungsüberwachung oder Transformator/GIS-PD-Überwachung für besonders gefährdete Anlagen schafft einen mehrschichtigen Schutz, ohne dass in Anlagen mit geringerem Risiko übermäßig investiert werden muss.

3) Zu geringe Überwachung (Abdeckung oder Häufigkeit)

Eine geringe Abdeckung oder unregelmäßige Probenahmen machen Sie blind für Trends und Änderungsalarme. Kritische Transformatoren, GIS und große Motoren/Generatoren profitieren von einer kontinuierlichen Überwachung; Einheiten mit geringerem Risiko können mit einfacheren Geräten überprüft werden, um Folgemaßnahmen auszulösen. Bei Trockentransformatoren reduzieren dedizierte Temperatur-/Lüfterkontrollmonitore die thermische Belastung und unerwünschte Auslösungen.

Der Schlüssel liegt in der richtigen Dimensionierung Ihrer Überwachungsstrategie: Setzen Sie die kontinuierliche Überwachung bei den wichtigsten Anlagen ein, während Sie die breitere Flotte mit kostengünstigen H₂- oder tauchfähigen Ein-Gas-Geräten überwachen. Dieser abgestufte Ansatz stellt sicher, dass nichts durch die Maschen fällt und die Kosten überschaubar bleiben. Anlagen und Rechenzentren profitieren besonders von einer speziellen Trockenüberwachung durch Systeme wie den Qualitrol 118 Intelligent Transformer Monitor, der thermische Schäden verhindert und unnötige Abschaltungen reduziert.

4) Vernachlässigung der richtigen Datenanalyse

Das Sammeln von Daten ist nicht genug. Sie brauchen ein Baselining, ROC-Schwellenwerte, sensorübergreifende Korrelationen und umsetzbare Alarme - und eine Überprüfung durch Experten, wenn die Muster nicht eindeutig sind. Viele Betriebe investieren viel in Sensoren, vernachlässigen aber die Analyseinfrastruktur, die Rohdaten in Wartungsentscheidungen umwandelt.

Zentrale Analysesoftware mit übersichtlichen Dashboards und Alarmlogik schließt diese Lücke, aber menschliches Fachwissen bleibt entscheidend für die Interpretation von Grenzfällen und ungewöhnlichen Mustern. Die erfolgreichsten Programme kombinieren robuste Zustandsüberwachungssoftware mit erfahrenen Analytikern, die zwischen normalen Schwankungen und echter Verschlechterung unterscheiden können. Wenn Ihr internes Team auf mehrdeutige Muster stößt, bietet Xpert Services die fundierte analytische Unterstützung, die für sichere Entscheidungen erforderlich ist.

5) Ignorieren von datengesteuerten Wartungsmaßnahmen

Datengesteuerte Alarme, die nicht zu geplanten Arbeiten führen, tragen nicht zur Zuverlässigkeit bei. Ohne formalisierte Auslöser - wie z. B. DGA-Gasverhältnisse/ROC, PF-Drift von Buchsen oder Schwellenwerte für den Schweregrad von Störungen - wird die Überwachung eher zu einer teuren Datenerfassung als zu einem Wartungsinstrument.

Die Lösung besteht in der Definition von Reaktionsplänen und vorab genehmigten Maßnahmen, die die Erkenntnisse aus der Überwachung in konkrete Wartungsaktivitäten umsetzen. Dazu können geplante Arbeitsaufträge, detaillierte Inspektionen oder geplante Ausfallzeitfenster gehören. Wenn die Bandbreite zu einem Engpass wird, kann der Support vor Ort die Lücke zwischen Erkennung und Aktion überbrücken. Die Einrichtung klarer Eskalationspfade zu den Qualitrol-Feld- und Analyseteams stellt sicher, dass kritische Befunde angemessen berücksichtigt werden, selbst wenn die internen Ressourcen knapp bemessen sind.

Die zuverlässigsten Zustandsüberwachungsprogramme behandeln Daten als den Anfang des Wartungsgesprächs, nicht als dessen Ende.

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